1. suprafață de tăiere aspră cu o perpendiculare slabă
Manifestarea problemelor
Suprafața metalică tăiată prezintă modele zimțate, burrs reziduale sau planul de tăiere nu este perpendicular pe placă, ceea ce duce la o precizie insuficientă a piesei de lucru .
Cauze
Abaterea în poziția focalizării laserului: Focusul este prea mare sau prea mic, împiedicând aplicarea energetică precisă în zona de tăiere .
Nepotrivire între viteza de tăiere și putere: Viteza excesivă face ca zgura să eșueze în timp, în timp ce viteza prea lentă duce la o topire excesivă .
Presiune anormală a gazului auxiliar: Presiunea inadecvată sau fluxul de aer instabil nu reușește să arunce eficient zgura .
Soluții
Calibrați poziția de focalizare: Utilizați un tester de focalizare sau o tăiere de încercare pentru a regla focalizarea la poziția optimă (de obicei la sau în interiorul suprafeței plăcii) .
Optimizați combinația de parametri: Determinați cel mai bun raport de viteză prin experimente bazate pe material și grosime (e . g ., 1mm oțel inoxidabil: 1000w putere, 8-10 m/min Viteză) .
Verificați sistemul de gaz: Asigurați -vă presiunea suficientă a cilindrului, curățați conducta de gaz și înlocuiți filtrele de gaz înfundate .
2. aderența zgurii pe suprafața de tăiere
Manifestarea problemelor
Zgura rămâne în partea de jos a plăcii după tăiere, necesitând șlefuirea secundară și creșterea costurilor și orele de om .
Cauze
Puritatea scăzută a gazelor auxiliare: Umezeala sau impuritățile din gaz afectează eliminarea zgurii .
Putere laser inadecvată: Incapacitatea de a topi complet plăcile groase, provocând adeziunea zgurii .
Duză de tăiere uzată: Diafragma mărită sau deformată duce la fluxul de aer divergent .
Soluții
Înlocuiți cu gaz de înaltă puritate: Utilizați azot sau oxigen cu puritate mai mare sau egal cu 99 . 99%și verificați în mod regulat rapoartele de testare a purității gazelor.
Creșteți puterea sau reduceți viteza: Pentru plăci groase (e . g ., oțel carbon de 10 mm), crește în mod corespunzător puterea la peste 3000W sau reduce viteza sub 2m/min .
Înlocuiți duza: Selectați un model de duză care se potrivește cu echipamentul, inspectați -vă în mod regulat și înlocuiți la fiecare 200 de ore .
3. Abaterea preciziei de tăiere
Manifestarea problemelor
Dimensiunile de tăiere nu se potrivesc cu desenele de design sau schimbările căii de tăiere, ceea ce duce la defecte de lot .
Cauze
Uzura componentelor mecanice: Eliberare sau deformare în șinele de ghidare și șuruburile de plumb din cauza utilizării pe termen lung .
Erori ale parametrilor software: Setări incorecte pentru valorile de compensare a materialelor sau algoritmii căilor de tăiere în software -ul de programare .
Abaterea căii optice cu laser: Deplasarea oglinzilor sau lentilele de focalizare provoacă erori de direcție a fasciculului .
Soluții
Calibrare mecanică: Utilizați un indicator de apelare pentru a verifica dreptul șinei de ghidare, înlocuiți componentele uzate și asigurați -vă precizia transmisiei mai mică sau egală cu ± 0 . 03mm.
Examinați parametrii software: Verificați valorile de compensare a grosimii materialului (e . g ., 0 . 05mm compensare pentru plăci de 0,1mm) și actualizați la cea mai recentă versiune de software de tăiere.
Calibrarea căii optice: Reglați calea optică folosind un cursor încrucișat sau tăiere de încercare pentru a vă asigura că fasciculul laser este perpendicular pe suprafața de tăiere .
4. dificultate în tăierea perforației
Manifestarea problemelor
Nerespectarea materialului sau a timpului excesiv necesar pentru perforația inițială pe placă .
Cauze
Parametri necorespunzători de perforație: Putere de perforație insuficientă, frecvență sau setări de timp .
Strat gros de oxid pe suprafața materialului: Rugina sau scara împiedică absorbția energiei laser .
Distanța excesivă a duzei la placă: Fluxul de aer dispersat nu se concentrează pe eliminarea zgurii .
Soluții
Optimizați parametrii de perforație: Crește puterea de perforație la 1.5-2 de ori puterea de tăiere și extinde timpul de perforație la 2-3 secunde .
Materiale de preproces: Farfurii ruginite cu nisip sau explozie pentru a îmbunătăți absorbția laser .
Reglați înălțimea duzei: Mențineți o distanță de duză-la-placă de 0.5-1.5 mm pentru a asigura fluxul de aer concentrat .
5. Alarme și opriri ale echipamentelor frecvente
Manifestarea problemelor
Anomalii, cum ar fi supraîncălzirea, presiunea aeriană insuficientă sau erorile software întrerup producția în timpul funcționării mașinii .
Cauze
Eșecul sistemului de răcire: Lichid de răcire insuficient, pompă de apă înfundată sau acumulare de praf în calorife .
Anomalii ale sistemului electric: Cablare liberă, contactori în vârstă sau erori ale programului PLC .
Defecțiunea senzorului: Alarme false de la senzori limită sau senzori de temperatură .
Soluții
Mențineți sistemul de răcire: Înlocuiți lichidul de răcire în mod regulat (la fiecare 6 luni), curățați praful de radiator și verificați debitul pompei de apă .
Depanarea problemelor electrice: Strângeți conexiunile terminale, înlocuiți componentele îmbătrânite și redownload sau debug PLC programe .
Calibrați senzori: Sensibilitatea senzorului de testare cu instrumente standard și reparați sau înlocuiți componentele defecte .
6. deformarea tăierii plăcii subțiri
Manifestarea problemelor
Plăcile metalice subțiri (e . g ., mai puțin sau egale cu 1mm) Warp sau dezvoltați deformări ondulate din cauza stresului termic în timpul tăierii .
Cauze
Energie laser excesivă: Căldura locală concentrată provoacă supraîncălzirea și deformarea materialelor .
Lipsa dispozitivelor de asistență: 悬空切割 (tăiere suspendată) fără constrângeri fixe .
Soluții
Reduceți puterea și optimizați calea de tăiere: Utilizați modul laser pulsat pentru a reduce ieșirea cu o singură energie; Prioritizează tăierea marginilor scurte sau adoptă tăierea saltului pentru a dispersa căldura .
Instalați structuri de suport: Lade bare de suport în formă de grilă sub placă sau utilizați o platformă de adsorbție în vid pentru a asigura materialul .
Concluzie
Stabilitatea tăierii cu laser metalic se bazează pe întreținerea echipamentelor, optimizarea parametrilor și funcționarea standardizată . prin depanarea sistematică a problemelor comune (e . G ., adeziunea de sLAG, abaterea de precizie) și ajustarea parametrilor cheie, cum ar fi poziția de focalizare și presiunea de foc, calitatea și eficiența de producție se pot îmbunătăți semnificativ { sfătuit să stabilească sisteme de întreținere a echipamentelor obișnuite și să optimizeze dinamic procesele bazate pe caracteristicile materialelor pentru a realiza o prelucrare eficientă și stabilă a metalelor .